【印聯(lián)傳媒內(nèi)容摘要】近幾年萊，印刷市場的競爭日趨白熱化，原材料價格的上漲，勞動力成本的增加都給企業(yè)發(fā)展帶來了巨大的壓力。如何提升企業(yè)的管理水平，增強企業(yè)核心競爭力，已成為我國企業(yè)生存和發(fā)展中急需解決的重大問題。

　　一、什么是“精益管理”

　　所謂精益管理，是指運用細致入微的管理手段將有限的資源發(fā)揮最大的效能。“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。其核心是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段消除一切無效勞動和浪費，從而創(chuàng)造出盡可能多的價值。同樣， 精益管理也適用于印刷企業(yè)， 能夠幫助印刷企業(yè)把注意力集中在增加價值和減少浪費上，通過有效地降低成本， 確保企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略處于核心地位， 從而從根本上增強企業(yè)的市場競爭力。

　　二、我國印刷企業(yè)實施精益管理的必要性

　　推行精益管理模式，對于我國印刷企業(yè)的升級轉(zhuǎn)型來說非常必要。它能最大程度上改革我國印刷企業(yè)的運營管理模式，為企業(yè)提升競爭力提供巨大的推動作用。目前我國已經(jīng)躋身于世界印刷大國行列， 但與發(fā)達國家相比還存在著比較大的差距，仍然不是世界印刷強國。

　　從創(chuàng)新能力來看，我國印刷企業(yè)創(chuàng)新能力普遍較弱,對于國外先進的設(shè)備和技術(shù)，存在重引進、輕消化的問題，創(chuàng)新能力不足, 國際競爭力嚴重缺乏。

　　在企業(yè)的規(guī)模來看，大部分企業(yè)經(jīng)營規(guī)模較小, 技術(shù)裝備薄弱, 專業(yè)技術(shù)水平低, 生產(chǎn)能力過剩, 管理很不規(guī)范。整個行業(yè)的結(jié)構(gòu)性矛盾仍與我國快速發(fā)展的國情不相適應(yīng)。

　　在盈利能力方面，隨著印刷原材料價格的上漲，客戶要求的提升，同行之間競爭的加劇，印刷企業(yè)的利潤日趨微利化，生存壓力劇增。

　　從質(zhì)量上來看，雖然我國印刷企業(yè)購進了大批的先進設(shè)備，如德國曼羅蘭、海德堡等，但印刷質(zhì)量并不滿意。印刷工藝、印刷技術(shù)、印刷管理水平相對落后，印刷工人的技術(shù)素質(zhì)普遍較低，這些都是擺在企業(yè)面前的實際困難。

　　1、 精益管理有利于企業(yè)控制成本

　　任何企業(yè)的最終目標都是賺取利潤，而精益管理則會讓利益最大化。精益管理為我們提供了一套關(guān)于有效控制成本的管理理念和方法, 其核心是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。企業(yè)要實現(xiàn)利潤最大化，主要有兩條途徑: 一是提高產(chǎn)出, 即增加產(chǎn)品的銷售量或提高價格; 二是降低產(chǎn)品成本。在當今市場競爭中, 企業(yè)很難通過第一條途徑來實行目標，所以，只能通過降低產(chǎn)品的生產(chǎn)成本來增加企業(yè)利潤。要增加利潤就要通過精益管理來實行。

　　2、精益管理有利于企業(yè)文化的形成

　　關(guān)于企業(yè)的發(fā)展，普遍的說法是“小型企業(yè)靠領(lǐng)導(dǎo),中型企業(yè)靠制度, 大型企業(yè)靠文化”。精益管理體現(xiàn)了一種追求卓越的企業(yè)文化。精益管理的核心思想是最大限度地細化工作流程、消除浪費和一切非增值活動, 以最少的投入獲得最大的產(chǎn)出, 向市場提供成本最低、質(zhì)量最好的產(chǎn)品和服務(wù), 以滿足市場的需求。它強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預(yù), 盡力發(fā)揮個人的主觀能動性, 每位員工在工作中不是簡單地執(zhí)行上級的命令，而是積極參與, 起到了決策與輔助決策的作用。精益化管理體現(xiàn)了團結(jié)協(xié)作的企業(yè)文化，精益管理要求的不是每個單元自己單獨完成, 而是單元之間共同完成。協(xié)作的文化使得生產(chǎn)效率大大提高, 確保以最快的速度按要求的質(zhì)量完成每一項生產(chǎn)任務(wù)。

　　3、精益管理有利于顧客滿意最大化

　　在日益激烈的市場競爭中, 企業(yè)的經(jīng)營宗旨在向?qū)崿F(xiàn)顧客滿意最大化發(fā)展。精益管理要求企業(yè)以顧客需求為中心, 從顧客角度出發(fā)， 對產(chǎn)品設(shè)計、制造和訂貨等每一個環(huán)節(jié)進行分析, 找出不能提供增值的浪費所在。根據(jù)不間斷、不迂回、不倒流、不等待和不出廢品的原則制定創(chuàng)造價值流的行動方案, 創(chuàng)造出顧客驅(qū)動的價值。

　　三、印刷企業(yè)實施精益管理的對策

　　為了提升印刷企業(yè)的管理水平，逐漸做大做強企業(yè)，建議從以下兩個方面實施精益化管理。

　　1 . 定目標

　　① 消除浪費。

　　目前，成本問題已成為眾多印刷企業(yè)需要首先解決和急需解決的難題。在生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的前提下，如何減少生產(chǎn)中的各種浪費成為關(guān)鍵。在精益管理中，浪費被定義為“不會為產(chǎn)品或服務(wù)增加價值的任何行動或過程”。精益管理將所有的浪費主要歸納為八種： 不合格產(chǎn)品、等待、多余動作、過度加工、多余搬運、庫存、生產(chǎn)過量或生產(chǎn)過早、未被充分利用的資源。對任何生產(chǎn)過程不增加附加值的行為都可視為浪費， 都必須予以改善， 并實現(xiàn)持續(xù)改進。

　　在精益生產(chǎn)管理中，是以顧客的需求為第一要素，在保證基本的質(zhì)量的基礎(chǔ)上，按照顧客需求，做好產(chǎn)品。所以，印刷企業(yè)的生產(chǎn)管理者要清楚什么必須做，而什么不必要做，對于不必要的加工要堅決杜絕。

　　② 準時、快速的工作狀態(tài)。

　　精益生產(chǎn)強調(diào)“ 準時化生產(chǎn)”，即“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。以裝訂工序等待配套為例，由于封面、內(nèi)文印刷不同步，或印后整飾加工、書芯加工、書殼加工的進度不同步等，都會導(dǎo)致下一工序不能進行準時、快速的生產(chǎn)，造成無法按期交貨的結(jié)局。有時為了“ 同步”，又會因為趕進度而造成工藝處置時間不足，產(chǎn)生半成品定型不合格等質(zhì)量問題。在實施精益管理時，可以從過程工序的布局開始，重新規(guī)劃工藝線路，分解到每個可操作的小單元，確定每個單元最基本的動作需求，然后根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的連貫性，前后順序的差異性，操作工具的相對唯一性，人性化操作的舒適性和慣性等因素重新定義工序、編制流程價值圖與工序價值流表，最終達到整條生產(chǎn)線的操作過程協(xié)調(diào)統(tǒng)一。

　　在生產(chǎn)過程中， 快速設(shè)置十分重要。為了將印刷前準備時間壓縮到最小，可采取以下措施：把內(nèi)部設(shè)置操作( 印刷機停止運行才能進行的操作) 與外部設(shè)置操作(印刷機仍在運行時可完成的操作)分開;把內(nèi)部設(shè)置操作轉(zhuǎn)換為外部設(shè)置操作，比如，在柔性版印刷機或凹版印刷機中使用小車或墨盒，使得能夠進行脫機設(shè)置輸墨系統(tǒng)和油墨計量系統(tǒng); 對所有工具、工裝、緊固件和夾具進行分析，并進行標準化; 采用夾具或其他定位輔助裝置; 采用多人并行工作進行設(shè)置; 改進設(shè)置步驟并使其標準化; 把工具和供應(yīng)備品放在近旁; 設(shè)法取消調(diào)節(jié)工作，比如，為了使印版更快地套準，可以使用定位銷。

　　為快速生產(chǎn)提供了重要保證。印刷企業(yè)的T P M通過為維護過程拍照，使它變成可視的、持續(xù)的、標準化的操作，而且成為每位印刷操作工的一部分，目標是使設(shè)備性能達到最優(yōu)化，消除常見的設(shè)備故障停機、設(shè)備性能欠佳造成的浪費， 以及因維護不良而“ 帶病” 投入運行的設(shè)備造成印前準備時間延長、因設(shè)備不能全速運行造成的生產(chǎn)能力的下降。

　　2 . 選取合理的方法

　　為提升我國印刷企業(yè)的管理水平，控制成本，減少浪費，逐步做大做強企業(yè)，必須應(yīng)用相應(yīng)管理工具來實行改革。

　　① 價值流圖分析。

　　價值流圖不同于傳統(tǒng)的工程流圖。

　　工程流圖分析的主要目的是準確掌握全部生產(chǎn)流程，即生產(chǎn)工藝流程、檢驗過程、運輸過程的實際狀況，發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費和不合理， 實現(xiàn)作業(yè)流程指令化、信息系統(tǒng)集成化等。

　　價值流則包含了所有流經(jīng)各個生產(chǎn)過程的原材料。有些操作過程 相對于另外一些操作過程 來說能為印刷成品創(chuàng)造更多的價值。那些提供了很少或是沒有提供價值的操作過程都被冠以“ 浪費” 的標簽。認清一種操作工序和其他的操作工序如何相互聯(lián)系相互影響，能夠使我們從企業(yè)內(nèi)部和外部更好地了解企業(yè)價值增加的總體狀況。

　　相比之下，工程流圖只是非常簡單地顯示了生產(chǎn)過程的順序以及正在發(fā)生的事情，而價值流圖則要詳細得多，它的重點是認清和管理好一切和顧客的價值有關(guān)的活動，而工程流圖只是關(guān)注于生產(chǎn)過程的順序排列。

　　② 持續(xù)改善。

　　持續(xù)改善 指小的、連續(xù)的、漸進的改進。推行精益生產(chǎn)，不是一蹴而就的事情， 需要針對問題，逐步解決。這一方法是指企業(yè)通過改進一系列生產(chǎn)經(jīng)營過程中的細節(jié)活動，如持續(xù)減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、改進操作程序、提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間、不斷地激勵員工向精益目標邁進。

　　印刷企業(yè)的生產(chǎn)管理者常常把全部精力投入在生產(chǎn)當中，他們希望找到一種革新性的快速解決方法，試圖通過采用最新、最好的技術(shù)，來改變他們的生產(chǎn)業(yè)績。事實上，唯有基礎(chǔ)性的持續(xù)改進，才能獲得最好的效果。

　　3 . 實施精益管理的具體措施

　　① 組織保障， 全員參與。

　　和所有項目的成功推行一樣，精益生產(chǎn)模式的成功推行首先必須得到企業(yè)高層管理者的一致認同及高度重視，而且必須一把手親自掛帥，親自帶動;其次，要求中層干部們都必須能夠自覺擔(dān)當推進實施的骨干和中堅角色，充分帶動基層，如果中層干部的推動力、執(zhí)行力不強，精益管理會很難繼續(xù);第三，必須促使全體員工自覺參與，實施精益管理如果沒有企業(yè)員工的全員參與，就無法達到預(yù)期的效果，也就不可能形成企業(yè)長久的競爭能力。

　　精益生產(chǎn)方式對于企業(yè)內(nèi)部管理體制和組織結(jié)構(gòu)有明確的要求：高層能夠宏觀地控制，中層、基層組織能夠協(xié)同作業(yè)、嚴格執(zhí)行; 生產(chǎn)計劃服從于銷售計劃，銷售計劃服從于市場需求; 管理體制要有利于生產(chǎn)現(xiàn)場和企業(yè)管理的整體優(yōu)化，有利于貫徹執(zhí)行標準作業(yè)，提高產(chǎn)品的質(zhì)量，降低成本。

　　據(jù)此， 印刷企業(yè)應(yīng)當首先設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組，然后根據(jù)不同項目，組成各種跨部門的多功能的實施小組，由實施小組負責(zé)該項工作的具體實施。

　　② 5 S 系統(tǒng)。

　　5 S 起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素進行有效的管理，這是日本企業(yè)獨特的一種管理辦法。5 S 是指整理、整頓、清掃、標準化或系統(tǒng)化、保持等五個項目。

　　日本式企業(yè)將5 S 運動作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法。第二次世界大戰(zhàn)后，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升， 奠定了經(jīng)濟大國的地位，而在豐田公司的倡導(dǎo)推行下，5 S 對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準時交貨、安全生產(chǎn)、高度的標準化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用， 逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展，5 S 已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流。

　　③ 精益六西格瑪質(zhì)量管理。

　　六西格瑪( 6σ) 質(zhì)量管理是從顧客的觀點考慮質(zhì)量問題，采用科學(xué)的方法，在經(jīng)營的所有領(lǐng)域追求“無缺陷”的質(zhì)量，減少企業(yè)的經(jīng)營成本，提高企業(yè)的競爭力。它的目標是消除無附加值活動，縮短生產(chǎn)周期，增加利潤。精益六西格瑪結(jié)合了兩種促使企業(yè)成功的關(guān)鍵工具。精益通過減少浪費、消除非增值工序來提高流程速度。六西格瑪通過從顧客角度關(guān)注流程關(guān)鍵質(zhì)量因素以及消除流程波動，從而提高績效。

　　精益管理的應(yīng)用將多種管理技術(shù)和方法綜合配套應(yīng)用于現(xiàn)場，并強調(diào)發(fā)揮其整體功能作用，從而達到以最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。印刷企業(yè)應(yīng)該把消除一切浪費的思想貫徹到經(jīng)營管理過程中，以更優(yōu)為目標，正視存在的缺點，全方位、健康、持續(xù)地推行精益化管理，這是企業(yè)未來生存和發(fā)展的必須。